Gut geschützt durch den Herbst
Schutz von Elektronik durch Lackieren, Hotmelt und Vergießen
Die Natur macht es vorbildlich und schützt sich vor Umwelteinflüssen, Sturm, Regen und Kälte. Schützen auch Sie Ihre wertvolle Elektronik vor Wind und Wetter und lernen Sie die modernsten Beschichtungstechniken für Leiterplatten, Steckverbinder und elektronische Komponenten kennen.
Machen Sie Ihre Elektronik sorgenfrei, langlebig und robust:
Die Anforderungen an den Schutz von elektronischen und elektromechanischen Baugruppen haben sich in den vergangenen Jahren verschärft. Nicht nur in "stürmischen Zeiten" legt die Investitionsgüterindustrie weltweit mehr Wert auf Langlebigkeit und den Erhalt der vollen Funktionalität, bei jedem Wetter. Aus diesem Grund ist es in der Elektronikbranche wichtig geworden, empfindliche Bauteile und ganze Baugruppen auf Leiterplatten durch die jeweils passende Methode vor Umwelteinflüssen zu schützen.
Es bieten sich je nach Anforderungsgrad verschiedene Verfahren an. Beim Schutzlackieren wird eine bis zu 0,1 mm dicke Lackschicht aufgetragen, die sicher vor schädlichen Umwelteinflüssen wie Temperaturschwankungen, Feuchtigkeit und Nässe oder Schmutz, Dreck und Metall schützen kann. Darüber hinaus bieten sich Vergusstechniken wie Hotmelt an, die höhere Schutzklassen bedienen, aber in Punkten wie Wärmeableitung, Volumen und Verarbeitbarkeit zu Kompromissen zwingen. Ungeschützt ist out! Rufen wir Ihnen als EMS-Experte zu, der mit einer kompletten Fertigungslinie für das Lackieren, Umspritzen und Vergießen zum Schutz von Elektronik ausgestattet ist.
Die 8 goldenen Regeln zum Schutz von Elektronik
Abstimmung der Stoffgruppe auf Einsatzzweck
Stimmen Sie die zu wählende Stoffgruppe auf ihren Einsatzzweck ab. Elektrische, chemische und verarbeitungstechnische Eigenschaften stehen hier im Vordergrund (Abbildung 1).
Beachtung der Materialeigenschaften
Achten Sie auf die Materialeigenschaften. Härte, Farbe/Transparenz, UL-Zulassungen, Wärmeableitung, Verarbeitbarkeit sowie elektrische und chemische Beständigkeit machen den Unterschied. Dabei gibt es eine große Bandbreite an Schutzmaterialien am Markt, die im Härtefall getestet werden müssen.
Abstimmung über Schutzverfahren
Stimmen Sie sich über das Schutzverfahren ab.
Unterschiedliche Schichtdicken
Die Permeabilität wird mit zunehmender Schichtstärke erschwert, was natürlich auch vom Material abhängt.
Verschiedene Beschichtungsanforderungen
Machen Sie sich mit den Beschichtungsanforderungen gegen z.B. feuchtebedingte Ausfälle vertraut. Elektromechanische Migration, Kriechströme oder Signalverzerrungen bei HF-Schaltungen führen sonst zum Rückruf „Ihres Fahrzeuges“. Zum Beispiel verursachen benachbarte Leiterbahnen der Anschlüsse und Potentialdifferenzen bei Anwesenheit von Feuchtigkeit Leckströme. Gleichermaßen gilt: Bei einer elektrochemischen Migration bauen sich »Brücken« zwischen Anode und Kathode auf, die unweigerlich zu schwersten Schäden führen können.
Vermeidung von Delaminationsgefahren
Vermeiden Sie Delaminationsgefahren durch richtige Reinigung und Reinheit der Materialien.
Analyse durch Layout-Designer
Bitte, bitte, fragen Sie unsere Layout-Designer nach einer Analyse. Fast ¾ der an uns herangetragenen Layouts sind sicherlich gut gemeint, haben aber keine Ahnung davon, was bei rauen Umweltbedingungen mit ihrem Design passiert. Durch eine gezielte Veränderung kann eine Beschichtung ermöglicht werden, die preisgünstig, prozesssicher und fehlerfrei umgesetzt werden kann. In den Sinn kommen Dinge wie das Verschließen von Durchkontaktierungen, Dispensen, Einhalten von Minimalspalt-Anforderungen, Abstimmen von Materialien, Schutzstoffen und Verfahren aufeinander und nicht zuletzt die ökonomische Rentabilität.
Qualitätsansprüche
Bestehen Sie auf der Reinheit von Flux-Aktivatoren, Harz-Rückständen (Resin-Test), Tinten-Test (Haftung und Benetzbarkeit der Oberflächen) und einem Coating-Reliability-Test nach der Beschichtung. Interne Studien haben ergeben, dass 95% aller Reklamationen auf fehlende vertragliche Vereinbarungen zugunsten von Kostenaspekten basieren, die im Nachhinein um ein Vielfaches teurer werden. Ergo: Lassen Sie sich nicht von wenigen Euro in der Qualität und Produktion blenden, wenn hinterher Reklamationskosten auf Sie zukommen, die die gesamte Projektkalkulation ruinieren.
Dürfen wir uns kurz vorstellen?
Die Lacon Gruppe versteht sich als EMS-Beschleuniger und Produktrealisierer, der kundenspezifische Baugruppen, Geräte und Systeme auf einen anspruchsvollen, rasant fortschreitenden Technologie-Markt bringt und dabei von der Idee bis zum Prototypen das immer kürzer werdende Time-to-Market im Blick behält.
Lacon Linienfertigungssystem
Ein Wort noch zu unserem Linienfertigungssystem: Wir haben keine Berührungsängste zu unseren Wettbewerbern und gewähren ihnen Sonderkonditionen.
Die Erklärung ist ganz einfach: Unsere Branche bietet in allen Facetten Spitzendienstleistungen im EMS-Bereich an. Deutsche Ingenieurskunst und Qualität machen unsere Branche insgesamt zu einem attraktiven und leistungsstarken Segment im globalen Wettbewerb, und regionale Unternehmen können bei einer Zusammenarbeit nur gewinnen. Deshalb ist Schutz von Elektronik aus Deutschland nicht nur gut für uns, sondern gut für alle deutschen Unternehmen.
Lacon Electronic ist mit der neuesten Generation einer SCS-Precisioncoat-Sprüh- und Dispenskopfsystemlinie ausgestattet. Mit dem 5-Achsen-System bei einer Genauigkeit von ±25 μm können Lacke ähnlich dem Venturie-Prinzip und niedrig- wie hochviskose Materialien per Dispenser verarbeitet werden. Das pneumatische Dispensventil erreicht durch seine flexible Drehung (360°) und pneumatische Neigung (0° oder +30°) kleinste sowie beispielsweise sehr hohe Bauteile. Schwer zugängliche Bereiche werden somit bestens beschichtet.
Lackieren, Umspritzen und Vergießen von Elektronik erfüllt die steigenden Anforderungen hinsichtlich Langzeitstabilität und Funktionssicherheit. Eine Hotmelt-Anlage zum kompletten Vergießen von Bauteilen aller Art lässt keine Wünsche offen. Der individuell für Lacon konzipierte Aushärteofen mit Temperaturen bis 200°C besitzt insgesamt fünf Trocknungszonen, wobei zwei davon Infrarot / Konvektion (Aushärtung von innen nach außen) und drei Konvektion sind. Die Rückverfolgbarkeit auf Baugruppenebene verschafft eine lückenlose Dokumentation des gesamten Produktionsprozesses.
Durch die Wirth Vergussanlage TM3500 mit Extruder- System zur gezielten „Melt-on- Demand“ Granulatzuführung ohne Heizphasen sind der flexiblen Verarbeitung unterschiedlichster farbiger und anderer Hotmelt-Werkstoffe keine Grenzen gesetzt.
Das hochpräzise Kamerasystem zur Fiducialerkennung, Badmarkenerkennung, programmierter Ausrichtung und sensorisch überwachter Materialführung per Dosierpumpe führt schließlich zu einem sorgenfreien Gefühl – bei jedem Wind und Herbstwetter.
